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铸造车间在熔炼、浇注、落砂、清理等工序产生大量高温含尘烟气，粉尘浓度高（可达10g/m³），粒径分布广（1-200μm），且含有粘结剂挥发物。单一除尘设备难以高效处理：旋风除尘器对大颗粒（＞10μm）效率高但对微细粉尘效果差；布袋除尘器易被高温和黏性粉尘堵塞。旋风+布袋二级串联工艺利用旋风预除尘去除粗颗粒和火星，布袋精滤微细粉尘，实现高效低阻运行。本文分析旋风分离效率、布袋材质选型及系统阻力匹配，为铸造车间提供优化方案。
二级除尘系统：含尘烟气首先进入旋风除尘器（入口风速15-20m/s），离心力使粗颗粒沉降，效率约80%-90%（对＞10μm颗粒）；同时旋风器内壁耐火材料可承受250℃高温，并沉降火星。然后烟气进入布袋除尘器，选用耐高温滤料（PPS、P84或PTFE，耐温200-240℃），过滤风速0.8-1.2m/min，排放浓度＜20mg/m³。为避免黏性粉尘糊袋，可设置预喷涂装置（喷入石灰粉或粉煤灰）。系统阻力：旋风器阻力约800-1200Pa，布袋除尘器阻力1000-1500Pa，总阻力≤2500Pa。风机选型需考虑阻力余量。某铸造厂落砂工序风量30000m³/h，入口浓度8g/m³，二级除尘后排放浓度15mg/m³，优于国标。
应用案例：某铸铁厂熔炼工部烟气温度200℃，含焦油。采用旋风除尘（内衬耐磨陶瓷）降温至150℃后进入布袋（PPS滤料），并定时喷吹石灰粉，运行3年未发生糊袋，排放达标。建议定期检测旋风器磨损，布袋压差超过1500Pa时更换。铸造烟尘的二级除尘工艺兼顾了经济性与高效性，是重污染工序的首选。
